ຄວາມບົກຜ່ອງດ້ານຄວາມຮ້ອນແລະວິທີການປ້ອງກັນ
2022-10-17
ຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງປອມວັດສະດຸໂລຫະໃນຂະບວນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນປະກອບມີການຜຸພັງ, decarbonization, overheating, overburning ແລະຮອຍແຕກພາຍໃນ.
(1) ໃນຂະບວນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຂອງເຫລໍກ oxidized, ໂດຍສະເພາະໃນເວລາທີ່ຄວາມຮ້ອນກັບອຸນຫະພູມສູງ, ທາດເຫຼັກຫນ້າດິນຂອງຕົນຈະໄດ້ຮັບການ oxidized ອາຍແກັສໃນ furnace ອາຍແກັສ (ເຊັ່ນ: 2, CO2, ຄວາມກົດດັນ 0, SO2, ແລະອື່ນໆ) ປະກົດການປະຕິກິລິຍາເຄມີ drastic, ດັ່ງນັ້ນ ໂລຫະພື້ນຜິວຂອງເຫຼັກໄດ້ຖືກ oxidized ເຂົ້າໄປໃນຜິວຫນັງ oxide.
ປັດໃຈທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການຜຸພັງປະກອບມີອົງປະກອບຂອງອາຍແກັສ furnace, ອຸນຫະພູມຄວາມຮ້ອນ, ເວລາຄວາມຮ້ອນແລະອົງປະກອບທາງເຄມີຂອງເຫລໍກ.
ຄວາມເສຍຫາຍຂອງຜິວຫນັງ oxide: ເຮັດໃຫ້ເກີດການເຜົາໄຫມ້ຂອງວັດສະດຸເຫຼັກກ້າ; ຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບດ້ານຂອງ forgings; ຫຼຸດຜ່ອນການເສຍຊີວິດ.
ມາດຕະການຫຼຸດຜ່ອນການຜຸພັງ: ພະຍາຍາມໃຊ້ຄວາມຮ້ອນຢ່າງໄວວາເພື່ອເຮັດໃຫ້ຄວາມຮ້ອນສັ້ນລົງ; ຂັ້ນຕອນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຮັບເອົາປະລິມານອາກາດທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນ furnace (i.e. ຮັບຮອງເອົາ flame ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ); ຮັບປະກັນການເຜົາໃຫມ້ນໍ້າມັນທີ່ສົມບູນ; ໃນເວລາທີ່ຫວ່າງເປົ່າແມ່ນມີຄວາມຊຸ່ມຊື່ນເທົ່າທຽມກັນ, ຄວາມກົດດັນທາງບວກຂະຫນາດນ້ອຍຄວນໄດ້ຮັບການເກັບຮັກສາໄວ້ໃນເຕົາເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ອາກາດເຢັນຈາກການຫາຍໃຈ; billet ໄດ້ຖືກເພີ່ມເຂົ້າໄປໃນອາຍແກັສປ້ອງກັນຫຼືອາຍແກັສ inert ແລະ billet ໄດ້ຖືກເຄືອບດ້ວຍຊັ້ນປ້ອງກັນແລະໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ.
(2) ໃນເວລາທີ່ເຫຼັກ decarbonized ຄວາມຮ້ອນໃນອຸນຫະພູມສູງ, ຄາບອນໃນຊັ້ນຫນ້າດິນແລະອາຍແກັສ oxidizing ໃນ furnace ອາຍແກັສ (e. ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີການຫຼຸດຜ່ອນເນື້ອໃນຂອງຄາບອນຢູ່ໃນຫນ້າດິນຂອງວັດສະດຸເຫຼັກກ້າ.
ປັດໄຈທີ່ມີຜົນກະທົບ decarbonization ປະກອບມີອົງປະກອບຂອງອາຍແກັສ furnace, ອຸນຫະພູມຄວາມຮ້ອນ, ເວລາຄວາມຮ້ອນແລະອົງປະກອບທາງເຄມີຂອງເຫຼັກກ້າ.
ອັນຕະລາຍຂອງ decarbonization: ຫຼັງຈາກ decarbonization, ມັນງ່າຍທີ່ຈະ crack ໃນຂະບວນການ forging, ແລະຄວາມແຂງຂອງຫນ້າດິນ, ຄວາມເຂັ້ມແຂງແລະການຕໍ່ຕ້ານການສວມໃສ່, ຄວາມເຂັ້ມແຂງ fatigue ຫຼຸດລົງ, ນໍາໄປສູ່ການກະດູກຫັກກ່ອນໄວອັນຄວນຂອງພາກສ່ວນທີ່ຂຶ້ນກັບການໂຫຼດສະຫຼັບໃນໄລຍະຍາວ. ເມື່ອຄວາມຫນາຂອງຊັ້ນ decarbonized ມີຂະຫນາດໃຫຍ່ກວ່າການອະນຸຍາດເຄື່ອງຈັກ, ຄຸນນະພາບຂອງ forging ຈະໄດ້ຮັບຜົນກະທົບ.
ມາດຕະການເພື່ອປ້ອງກັນ decarbonization: ມາດຕະການທີ່ອະທິບາຍຂ້າງເທິງນີ້ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການ oxidation ຍັງສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປ້ອງກັນ decarbonization.
(1) ໃນຂະບວນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຂອງເຫລໍກ oxidized, ໂດຍສະເພາະໃນເວລາທີ່ຄວາມຮ້ອນກັບອຸນຫະພູມສູງ, ທາດເຫຼັກຫນ້າດິນຂອງຕົນຈະໄດ້ຮັບການ oxidized ອາຍແກັສໃນ furnace ອາຍແກັສ (ເຊັ່ນ: 2, CO2, ຄວາມກົດດັນ 0, SO2, ແລະອື່ນໆ) ປະກົດການປະຕິກິລິຍາເຄມີ drastic, ດັ່ງນັ້ນ ໂລຫະພື້ນຜິວຂອງເຫຼັກໄດ້ຖືກ oxidized ເຂົ້າໄປໃນຜິວຫນັງ oxide.
ປັດໃຈທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການຜຸພັງປະກອບມີອົງປະກອບຂອງອາຍແກັສ furnace, ອຸນຫະພູມຄວາມຮ້ອນ, ເວລາຄວາມຮ້ອນແລະອົງປະກອບທາງເຄມີຂອງເຫລໍກ.
ຄວາມເສຍຫາຍຂອງຜິວຫນັງ oxide: ເຮັດໃຫ້ເກີດການເຜົາໄຫມ້ຂອງວັດສະດຸເຫຼັກກ້າ; ຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບດ້ານຂອງ forgings; ຫຼຸດຜ່ອນການເສຍຊີວິດ.
ມາດຕະການຫຼຸດຜ່ອນການຜຸພັງ: ພະຍາຍາມໃຊ້ຄວາມຮ້ອນຢ່າງໄວວາເພື່ອເຮັດໃຫ້ຄວາມຮ້ອນສັ້ນລົງ; ຂັ້ນຕອນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຮັບເອົາປະລິມານອາກາດທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນ furnace (i.e. ຮັບຮອງເອົາ flame ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ); ຮັບປະກັນການເຜົາໃຫມ້ນໍ້າມັນທີ່ສົມບູນ; ໃນເວລາທີ່ຫວ່າງເປົ່າແມ່ນມີຄວາມຊຸ່ມຊື່ນເທົ່າທຽມກັນ, ຄວາມກົດດັນທາງບວກຂະຫນາດນ້ອຍຄວນໄດ້ຮັບການເກັບຮັກສາໄວ້ໃນເຕົາເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ອາກາດເຢັນຈາກການຫາຍໃຈ; billet ໄດ້ຖືກເພີ່ມເຂົ້າໄປໃນອາຍແກັສປ້ອງກັນຫຼືອາຍແກັສ inert ແລະ billet ໄດ້ຖືກເຄືອບດ້ວຍຊັ້ນປ້ອງກັນແລະໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ.
(2) ໃນເວລາທີ່ເຫຼັກ decarbonized ຄວາມຮ້ອນໃນອຸນຫະພູມສູງ, ຄາບອນໃນຊັ້ນຫນ້າດິນແລະອາຍແກັສ oxidizing ໃນ furnace ອາຍແກັສ (e. ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີການຫຼຸດຜ່ອນເນື້ອໃນຂອງຄາບອນຢູ່ໃນຫນ້າດິນຂອງວັດສະດຸເຫຼັກກ້າ.
ປັດໄຈທີ່ມີຜົນກະທົບ decarbonization ປະກອບມີອົງປະກອບຂອງອາຍແກັສ furnace, ອຸນຫະພູມຄວາມຮ້ອນ, ເວລາຄວາມຮ້ອນແລະອົງປະກອບທາງເຄມີຂອງເຫຼັກກ້າ.
ອັນຕະລາຍຂອງ decarbonization: ຫຼັງຈາກ decarbonization, ມັນງ່າຍທີ່ຈະ crack ໃນຂະບວນການ forging, ແລະຄວາມແຂງຂອງຫນ້າດິນ, ຄວາມເຂັ້ມແຂງແລະການຕໍ່ຕ້ານການສວມໃສ່, ຄວາມເຂັ້ມແຂງ fatigue ຫຼຸດລົງ, ນໍາໄປສູ່ການກະດູກຫັກກ່ອນໄວອັນຄວນຂອງພາກສ່ວນທີ່ຂຶ້ນກັບການໂຫຼດສະຫຼັບໃນໄລຍະຍາວ. ເມື່ອຄວາມຫນາຂອງຊັ້ນ decarbonized ມີຂະຫນາດໃຫຍ່ກວ່າການອະນຸຍາດເຄື່ອງຈັກ, ຄຸນນະພາບຂອງ forging ຈະໄດ້ຮັບຜົນກະທົບ.
ມາດຕະການເພື່ອປ້ອງກັນ decarbonization: ມາດຕະການທີ່ອະທິບາຍຂ້າງເທິງນີ້ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການ oxidation ຍັງສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປ້ອງກັນ decarbonization.
ນີ້ແມ່ນພາກສ່ວນ forging ຄວາມແມ່ນຍໍາທີ່ຜະລິດໂດຍບໍລິສັດ forging ຄວາມແມ່ນຍໍາ tongxin
X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies.
Privacy Policy